气辅水辅一项非常成熟的技术

注塑与水辅注塑基于相似的工艺技术，因此，其适用范围也类似。那么，这两种技术之间的差别在哪里？ 这两种技术各自的适用范围都在哪里？

气辅注塑成型作为一项非常成熟的技术已经在塑料加工业有了多年的应用历史，其中该技术一个最重要的应用领域就是厚壁塑件的生产，例如生产手柄及其类似产品等。板型件或其他具有局部加厚区的塑件也是气辅注塑重要的应用领域。

该塑机锁模力为4500kN，气辅水辅装备有用于气辅与水辅注塑模式的界面。水辅注塑模具一般比气辅模具要贵，其原因是制造模具所用的钢材不同。水辅注塑模具所用的钢材质量更高（坚固的镀镍层或氮化钛涂层对于保护水辅注塑模具不受腐蚀是必不可少的）。实验假设操作时间为每天24h， 工作日为300天，系统利用率为90%。折旧期假定为8年。可变成本，例如人工、能源和其他成本（冷却水、清洁成本等等）包括在这个计算当中。在水辅注塑中，也包括水的成本。氮气形成成本被考虑到采购与能源成本中。气辅与水辅注塑的采购成本比实心塑件的注塑要高出10万至14.5万欧元。

在短射出工艺中，气辅注塑的采购成本比水辅注塑要低出一大截，这意味着气辅注塑工艺的临界生产量比水辅注塑工艺的临界生产量要低5000±500单位。在特殊时期，例如对于聚酰胺材料的测试部件，气辅注塑的临界生产量是38206单位，水辅注塑是43203单位。计算以各种材料的系列测试中获得的部件重量和周期时间为基础。聚酰胺塑件作为实心注塑件的重量为224g，气辅注塑件为114g，而水辅注塑件仅为104g。

在对气辅水辅注塑的直接比较中，在少于65000的生产量之后，短射出水辅注塑为PA测试塑件带来了赢利。在这个过程中，材料价格对临界生产的绝对数量起着重要作用。对于被测材料中最便宜的PP来说，水辅注塑与实心塑件注塑的临界生产量为75000。

　　在全射出工艺中，成本情况是不同的。对于所有三种材料来说，水辅注塑所制塑件的生产成本在气辅注塑件的成本之下。主要原因之一是利用全射出气辅注塑需要许可证费用。因生产能力较高，水辅注塑的可变成本比气辅注塑要低。通过实验发现，全射出工艺的临界生产量比短射出工艺的临界生产量要高得多。高采购成本意味着材料价格对塑件成本的贡献意义不大。

　　气辅水辅注塑技术是对气辅注塑技术的理想补充。水辅注塑的优势包括残余壁厚的分布更好、更均匀，冷却时间缩短等。从经济角度考虑，水辅注塑工艺比气辅注塑更便宜，因为它不涉及到许可证费用。如果利用了短射出工艺，更为经济的工艺就完全由生产量和材料所决定。当然，要充分利用这个优点，必须收集加工影响因素的更多信息。针对水辅注塑的特殊要求，原材料制造商也要对他们的产品等级进行调整。

SYSMEX的设备只要采用压缩机的，几乎都用到气水分离器。这个东西害了不少人。上面就是原理幻灯，采用的是沉降式原理。压缩机产生的空气是含有水分的，虽然前面的消音器也就是空气过滤器多少能吸附一些水分，但总是处理不干净的。

气水分离器的入口就是压缩气产生的空气，经过类似回廊的结构，使压缩空气的速度突然变慢，液体便会沉降，出口的空气就干燥了。

下面结合KX21进行解释，在KX21的气水分离器中，出口是个带有调节的旋钮。

气路流程是，空气通过OPEN经过空气过滤器，经过压缩机P的作用进入气水分离器，分离后的空气就是原始正压2.2Kg/cm2，然后再通过限流管和压力调节器的作用产生0.5Kg/cm2的工作正压，并通过PS压力传感器监测。

气水分离器的水沉降后，通过下部经过MV1-1阀，进入隔离池，当需要排空废液池的时候，MV1-1打开，正压通过气水分离器的下部将沉降后的水和正压一同经过MV1-1加在隔离池上，水在隔离池继续一次沉降过程，压力经过隔离池加到废液瓶从而排空废液。

气辅水辅这个过程也能使我们理解了为什么隔离池会偶尔有水出现，这也是工程师例行保养的时候，清洗隔离池擦干装好的原因，总是出现的话压缩机的空气过滤器、气水分离器都需要做检查，压缩机的正压膜片恐怕在这么高的湿度下也不会正常了。

气水分离器的三个口都是旋紧式的接口，如果这个接口松动，就需要拧紧，否则正压泄漏就会导致原始正压不足，从而产生更换稀释液等错误。